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Großverdampfer in der Abwasseraufbereitung eines Metallverarbeiters

Großverdampfer in der Abwasseraufbereitung eines Metallverarbeiters

Großverdampfer in der Abwasseraufbereitung eines Metallverarbeiters

Weil es ein Munitionshersteller am Standort Fürth mit dem Umwelt- und Gewässerschutz ernst nimmt, stand nach den Maßnahmen zur Wassereinsparung auch die Abwasseraufbereitung auf dem Plan. Denn nun sollten die höheren Konzentrationen der Frachten aus der Fertigung wirkungsvoll aus dem Abwasser herausgelöst und die Grenzwerte deutlich unterschritten werden, bevor der Direkteinleiter das Wasser ausbringt.

Quelle: MKR Metzger, Applikation RUAG AG

Quelle: MKR Metzger, Applikation RUAG AG

Die Firma Ruag in Fürth wollte bei der anstehenden Abwasseraufbereitung die Grenzwerte nicht nur einhalten, sondern deutlich unterschreiten. Nach den erfolgreich installierten Maßnahmen zur Wassereinsparung stand bei dem traditionsreichen Fertigungsunternehmen der nächste Schritt zum Umweltschutz an.
Die Frachten, im Besonderen die CSB-Frachten aus dem Abwasser der Fertigung von drei Produktionshallen, sollten herausgelöst werden, bevor das Wasser in der betriebseigenen chemischen Abwasseraufbereitung weiterbehandelt wird. Weil die Abwassermengen durch zahlreiche Einsparmaßnahmen geringer wurden, ist die Konzentration der Frachten im Abwasser gestiegen. Die stammen aus den mehrstufigen Umformprozessen, mit denen Ruag Buntmetalle wie Messing und Kupfer aber auch Stahl bearbeitet. Mit einer zentral installierten Verdampferanlage von MKR Metzger erreicht Ruag nun beste Ergebnisse.

Zuverlässig im Dauerbetrieb

Rund 4000 t Material werden in den verschiedenen Tiefziehprozessen jährlich verarbeitet. Zwischen den einzelnen Schritten sind häufig Beiz- oder Reinigungsprozesse integriert. Das Abwasser, das mit Ölen, Kühlschmierstoffen und Metallpartikeln verunreinigt ist, wird aus den drei Fertigungshallen durch Rohrleitungen der Verdampferanlage zugeführt. In der Halle arbeitet eine energieeffiziente vollautomatische Verdampferanlage. Mittels mechanischer Brüdenkompression kann sie 1500 l/h Prozesswasser verarbeiten. Der Verdampfer arbeitet zuverlässig 24 Stunden an sieben Tagen die Woche. Nach rund 200 Stunden Dauerbetrieb fällt ein Reinigungsgang an, den die Anlage automatisch durchführt.
Gesammelt wird das zugeführte Prozesswasser zunächst in drei 24 m3 fassenden Rundbehältern, die ebenfalls im Gebäude aufgestellt wurden. Bevor das Abwasser aus den großen Tanks in den Verdampfer kommt, durchläuft es einen Koaleszenzabscheider und eine pH-Neutralisation sowie eine Vorfilterstation. Gesteuert und überwacht wird der gesamte Vorgang durch eine Software, die auch den Zufluss aus den drei Fertigungsgebäuden regelt. Die Zuleitungen führen zum Teil direkt oder über einen Schacht in die Vorlagetanks. Über einen sicheren VPN-Router können Servicetechniker auf die Anlage zugreifen.
Technisch auf hohem Standard arbeiten die einzelnen Komponenten gut aufeinander abgestimmt zusammen. So funktioniert der Fremdölabscheider nach dem Koaleszenzprinzip und trennt Prozessmedien von Fremdölen. Dabei lagern sich kleinste Öltropfen an den übereinander angeordneten dachförmigen V-Blechen an und koalieren zu größeren Tropfen. Durch spezielle Bohrungen in der Knickkante der Bleche schwimmt das freie Öl an die Oberfläche auf. Dort wird es durch Schwimmer abgezogen. Der Abscheidungsgrad liegt bei fast 100 %.


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Veröffentlicht von

Inga Ronsdorf

Redakteurin bei den Fachzeitschriften wlb und VERFAHRENSTECHNIK

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